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沙比克PPO聚苯醚注塑成型故障得成因及對(duì)策
時(shí)間：2019-11-20 09:49
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來(lái)源：互聯(lián)網(wǎng)
欠注
成因及對(duì)策
1.工藝條件控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。
2.熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
3.澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面。
4.模具溫度太低。應(yīng)適提高。
5.注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
6.注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。
7.注射時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)。
8.噴嘴堵塞。應(yīng)清理噴嘴。
9.成型的制品重量超過(guò)了注射機(jī)的最大注射容量?？刹捎脙纱渭恿戏ǎ谝荒６嗲坏那闆r吸下，應(yīng)堵塞一個(gè)模腔，也可換用合適規(guī)格的注射機(jī)。
溢料飛邊
成因及對(duì)策
1.成型溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。
2.鎖模力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。
氣泡及空洞
成因及對(duì)策
1.注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高，也可適當(dāng)放大澆口，縮短澆口的平直部分。
2.模具內(nèi)氣體及易揮發(fā)物排出不良。應(yīng)設(shè)置排氣孔，改善模具排氣性能。
3.制品壁厚差異懸殊。薄壁和厚壁間應(yīng)平滑過(guò)渡。
4.成型溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。
5.模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
縮癟
成因及對(duì)策
1.注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
2.成型溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。
3.模具溫度控制不當(dāng)。當(dāng)模具溫度太高或太低時(shí)，都會(huì)引起制品縮癟，應(yīng)合理調(diào)節(jié)模具溫度。
熔接痕
成因及對(duì)策
1.熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
2.注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。
3.模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
銀絲紋
成因及對(duì)策
1.熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。
2.原料中水分含量太高。應(yīng)對(duì)原料干燥處理。
3.原料中易揮發(fā)物含量太高。應(yīng)提高模具排氣性能，增加排氣孔。
4.熔料在澆口部位摩擦燒焦產(chǎn)生銀絲。應(yīng)適當(dāng)反大澆口尺寸。
黑斑及條紋
成因及對(duì)策
1.當(dāng)制品表面出現(xiàn)黑斑及條紋的形式總是相同時(shí)，表明注射設(shè)備已被污染。應(yīng)清洗料筒及模具。
2.當(dāng)制品表面出現(xiàn)黑斑及條紋的形式不相同時(shí)，表明原料已被污染。應(yīng)換用純凈的原料。
澆口脫層
成因及對(duì)策
1.熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度。
2.注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。
3.澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置。
4.模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
5.澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)放大。
燒焦
成因及對(duì)策
1.熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒及噴嘴溫度。
2.熔料調(diào)整流動(dòng)引起剪切熱導(dǎo)致燒焦。應(yīng)適當(dāng)放大澆口尺寸，并適當(dāng)減慢充模速率。
3.模具排氣不良。應(yīng)設(shè)置或增加排氣孔，改善模具排氣性能。
脫皮分層
成因及對(duì)策
1.原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)清除異物雜質(zhì)，清洗料筒。
2.模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
脈沖波動(dòng)
成因及對(duì)策
1.熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
2.澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)放大。
3.注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。
