下面對(duì)以上3 種情形的改善工藝分別進(jìn)行敘述：

1.?熔接痕處氣泡的形成是由于當(dāng)兩股熔料匯流時(shí)，所包圍的氣體沒有及時(shí)排除，而留在了塑件內(nèi)部，在熔接痕表面形成凹坑，可以通俗地稱之為“困氣”。

究其原因，可能是對(duì)應(yīng)位置的分型面研配過緊，以致氣體無(wú)法排出；也可能是合模后，型腔高度尺寸過度不均勻（塑件壁厚相差較大）造成。

為便于模具加工和成型過程中型腔的清理，排氣槽的位置多數(shù)情況會(huì)選擇開在定模的分型面上，并盡量開設(shè)在型腔的最后充滿處。對(duì)于型腔高度尺寸過度不均勻的情形，只能通過“補(bǔ)焊”和“打磨”的方法來(lái)調(diào)整型腔尺寸，這是難度最大，也是模具技術(shù)人員在調(diào)試中最怕遇到的，它的調(diào)整方法和下面要講到的熔接痕高度始終超差的調(diào)整方法一致。

3.?當(dāng)通過調(diào)整設(shè)備工藝參數(shù)和開排氣槽的方法皆無(wú)法改善或消除塑件由于熔接痕導(dǎo)致質(zhì)量不良時(shí)，很可能不得不調(diào)整型腔的尺寸, 當(dāng)然需要對(duì)塑件相應(yīng)處的厚度進(jìn)行準(zhǔn)確的測(cè)量之后，在設(shè)計(jì)允許的范圍內(nèi)作業(yè)。

保險(xiǎn)杠塑件的壁厚在不同部位并不是一個(gè)等值，而是一個(gè)漸變的量，其原因是考慮到塑件的具體形狀及熔融塑料的流動(dòng)性，漸變的壁厚有利于成型。壁厚通常在2.60~3.50mm。

模具型腔尺寸的修改分兩種情況：一種是增大型腔尺寸，另一種是減小型腔尺寸。

下面具體介紹減小模具型腔尺寸的方法：

從工作的難易程度上，首先考慮選擇在動(dòng)模上進(jìn)行“補(bǔ)焊”和“打磨”會(huì)比在定模上容易得多。

由于注射模的定模型腔面質(zhì)量直接影響到塑件外觀，而焊接過程中有大量的熱產(chǎn)生，沒有充分的工藝措施保證時(shí)，這些熱量往往會(huì)改變型腔面的組織成分，導(dǎo)致型腔面硬度不同，進(jìn)而影響塑件外觀，實(shí)踐中要盡量避免定模型腔面的修改。

動(dòng)模型腔面修改的一般步驟如下：、

通過在型腔面貼膠的方法試模，大致得出型腔需要增減的厚度；

實(shí)施“補(bǔ)焊”和“打磨”作業(yè)；

再次試模，根據(jù)成型效果調(diào)整型腔面的尺寸。

其中第二步是難點(diǎn)和關(guān)鍵, 以下是型腔面修補(bǔ)的詳細(xì)過程： ?

選定和母材相匹配的焊接材料，并確定焊接范圍，預(yù)留并保護(hù)好打磨基準(zhǔn)。

分區(qū)交替堆焊，注意不要從頭焊到尾，以免內(nèi)應(yīng)力造成模具型腔面裂損。

對(duì)照預(yù)留基準(zhǔn)，開始打磨，注意做好周邊相關(guān)部位的保護(hù)。

測(cè)量補(bǔ)焊面的高度，達(dá)到要求之后，將基準(zhǔn)空位焊滿，完成型腔面的修改。